面对当前煤炭市场形势，长平公司紧扣“五增一降”工作要求，深入贯彻落实集团公司生产经营提质增效推进会精神，聚焦洗选环节精准发力，以装备智能化升级与技术创新突破为双引擎，协同推进安全生产与降本增效工作，为全年任务的顺利完成筑牢坚实基础。
智能升级破痛点 洗选效能持续跃升
面对洗选环节长期存在的“人工依赖高、调控精度低、隐患排查难”等痛点难题，该公司通过系统性智能化改造打通效能瓶颈。在块煤掺配环节，公司自主研发远程精准配煤控制系统，通过敷设控制电缆实时采集破碎机电流、705皮带秤数据等关键参数，并依托工业环网将信号集成至程控室IFIX画面，实现了破碎楼设备运行状态的远程监控与皮带带速的智能调节。此外，系统可依据5305皮带灰分仪反馈数据，自动优化掺配比例，使商品煤标末灰分波动幅度降低60%，煤质达标率大幅提升，年均可减少因煤质波动导致的效益损失超过120万元。
在设备运维方面，该公司技术人员主动作为，自主研发出“全厂环网+掌上巡检”的智能体系，通过部署128台高清智能摄像机，全面覆盖洗煤车间旋流器、浮选机及各煤仓关键区域，并结合海康互联平台实现移动端实时监控、AI异常预警与分级权限管理。此系统使故障响应时间由原来的1小时缩短至15分钟以内，推动5个岗位整合优化，年节约成本约160万元。
技术创新解难题 深度挖掘降本潜力
该公司围绕“粉尘治理、设备防损、旧料复用”等关键课题，以“五小”创新为抓手，以技术突破推动成本下降。针对5305块煤破碎转载点粉尘超标问题，工作人员研发了破碎机联锁自动喷雾系统，该系统通过清水管路、管道泵与电磁阀协同控制，实现破碎作业时喷雾自动启停，粉尘浓度降低75%，有效改善作业环境，年节省保洁费用超15万元。
针对浮选精煤压滤机入料泵频繁卡堵损坏的难题，技术团队实施“三重防护”改造，设置浮精池30%低液位保护、增设0.2MPa压力联锁停泵机制、加装电控鼓风阀防沉淀。改造后，泵体叶轮损坏频次由月均2次降至零次，年节约备件成本20万元，浮选系统运行效率提升30%。此外，公司积极推进旧料复用，通过拆解重组报废压风自救装置、风门部件等，单件修复成本节省1500元至1.5万元；研发风动自动喷雾装置，单个降低成本1.8万元，全年节支90万元。
机制闭环强落地 激发全员创新活力
该公司严格落实集团公司15字30条经营管理措施，建立“技术创新、效益核算、推广应用”闭环管理机制，成立技术骨干专项小组，每季度系统梳理洗选环节成本痛点，优先将粉尘治理、智能运维等成果纳入推广清单；制定《创新成果效益核算办法》，明确“节省成本、提升效率”双项指标，并将创新成效与班组绩效挂钩，全面激发职工创新活力。
下一步，长平公司将持续深化洗选环节智能化建设，计划引入AI图像识别技术实现设备故障预判，进一步扩大旧料复用与技术创新成果应用范围，力争全年再降本200万元。
