青洼煤业公司以“实现效益最大化、资源利用最优化”为核心目标，通过精细化管理筑牢发展根基，以科技创新激活转型动能，在生产运营、成本控制、技术升级等关键领域精准发力，助推企业高质量发展。
精细化管理多点突破 夯实效益增长基础
面对2号煤层末采阶段的生产特点，该公司聚焦生产外运、现场管理、成本管控、单产单进提升四大核心任务，构建全流程精细化管理体系，推动运营效率与效益双提升。
在生产外运协同环节，该公司充分发挥斜井开拓优势，对运输链路进行系统性优化，主斜井创新采用“胶带输送机 +架空乘人器”组合，保障原煤高效提升与人员安全输送；副斜井精准搭配刮板输送机、胶带运输机等设备，构建起“采掘面—采区水仓—中央水仓—地面处理站”的无缝运输网络，大幅减少中转环节的煤炭损耗，确保原煤外运能力完全匹配当前生产规模。同时，针对末采阶段短距离、小断面巷道较多的实际情况，通过灵活调配传统掘进设备，优化截割工艺参数、提高支护作业效率，实现掘进与支护工序的高效衔接，为工作面接续稳定提供坚实保障。
现场管理是保障安全生产的关键抓手，该公司以“安全生产标准化”为标尺，建立全环节管控机制。通风系统采用中央并列式布局，配备FBCDZNo24/2×220型主通风机，为采掘作业提供安全环境；排水系统构建“中央水仓+采区水仓+集中排水点”三级防控体系，配置MD系列耐磨离心泵与Φ108-159mm无缝钢管，满足不同采区涌水抽排需求。
在质量管控方面，该公司通过引入激光指向仪实现巷道施工精准定位、用锚杆拉力计实时检测锚固力、靠光学乳化液配比仪监控支护材料浓度，多维度保障巷道成型误差、支护强度等关键指标100%符合标准要求。
在成本管控方面，该公司始终坚持“降本增效、精打细算”原则，从设备、材料、能耗三方面发力。设备管理上，建立掘锚一体机与传统掘进设备的“分场景适配”机制，长距离、大断面巷道优先启用掘锚一体机，短距离、小断面巷道采用传统设备，避免高端设备闲置造成效能浪费，实现设备资源最优配置。
在材料管理方面，该公司实行“按需领用、精准核算”制度，通过优化锚固剂配比方案、提高金属网片搭接利用率等，使支护材料损耗率下降15%以上；在能耗管理方面，选用隔爆型双速电机、翅片式油冷却器等节能设备，并对主通风机、水泵等大型设备实行“一用一备、错峰运行”策略，有效降低无效能耗，降本成效显著。
在单产单进提升方面，该公司结合2号煤层地质条件，制定针对性提升方案，回采工作面采用综采放顶煤工艺，通过反复优化采放比与支架移架速度，并搭配“一进一回U型通风”方式减少瓦斯积聚风险；掘进工作面推行“截割—支护—运输”平行作业模式，利用液压锚杆钻车实现临时支护与永久支护无缝衔接，将循环作业时间压缩至40分钟以内，单进水平提升至80米/月，满足末采阶段工作面接续需求。
创新驱动技术升级 探索绿色高效开采
该公司以“四新”技术应用为突破口，同步推进绿色开采可行性研究，在资源回收率提升与生态保护方面持续探索，为后续9号煤层开采奠定技术基础。
在新工艺与新技术推广方面，该公司聚焦安全保障与掘进效率，深入研究掘锚一体机的适配场景。针对2号煤层末采阶段小断面巷道的局限性，该公司提前规划9号煤层大断面巷道的掘锚一体化技术方案，通过优化设备钻臂布局、提升临时支护支撑力，解决了掘锚机在复杂地质条件下的适应性问题。同时，引入“有掘必探”智能探测技术，并结合矿井水文地质数据，构建地质构造与水害风险的超前预警体系，已成功规避3处采空区积水风险，为井下安全采掘作业提供有力技术支撑。
在新装备与新材料应用方面，该公司持续升级硬件设施与支护材料，在9号煤层开拓规划中，引入智能化掘锚一体机，配套带式转载机与迈步式自移机尾，实现“掘—支—锚—运”全流程连续作业，预计可将掘进效率提升30%。在支护材料方面，试验应用高强度树脂锚固剂、拱形调心锚索托盘等，增强支护结构稳定性，降低巷道后期维护成本。同时，推广使用耐磨涂层刮板、阻燃输送带等耐用材料，延长设备零部件使用寿命，降低更换频次与维护成本。
在绿色开采可行性研究方面，该公司围绕“资源高效利用+生态保护”目标，开展多项关键技术研究。该公司结合地质特点，探索9号煤层绿色开采工艺，研究充填开采与条带开采技术，提升资源回收率；推进矿井水资源循环利用，将井下排水经处理站净化后，用于井下洒水降尘与地面绿化，提高水资源利用率；开展煤矸石综合利用研究，计划将掘进矸石用于井下充填或制砖，减少固废排放。目前，该公司已完成矸石理化性质检测，为后续项目落地提供了数据支撑。
下一步，青洼煤业公司将继续深耕精细化管理，加快“四新”技术的转化应用，在9号煤层开采中进一步验证掘锚一体机适配性与绿色开采工艺可行性，全力打造现代化煤矿样板，为企业高质量发展贡献力量。
