延化公司聚焦生产经营关键点，以优化工艺提效益、精管设备筑根基、质量升级拓市场为抓手，全力推动“五增一降”工作落地见效，为企业高质量发展注入强劲动力。
技术赋能管理，实现效率效益提升。该公司以技术创新破解能耗与环保难题，通过工艺优化与设备改造实现效益提升。20万吨/年甲醇精馏装置经工艺优化后，吨精醇汽耗降至0.55吨，较投用初期的0.65吨再降0.1吨，刷新行业同类型装置能耗标杆。同时，开展甲醇精馏冷凝液系统改造，计划将低温甲醇洗装置的饱和蒸汽凝液回收复用为精馏热源，持续强化能源梯级利用，从工艺源头实现蒸汽节约。针对秋冬季低温对锅炉运行的影响，组织车间主任外出学习同类型企业经验，结合实际，对风机系统实施改造，在进风口增设暖风器，既确保进风温度达标、减少煤耗，又使烟气脱硫反应维持在适宜温度，提升脱硫效率，有效降低二氧化硫及氮氧化物排放，减少因温度问题导致的停机检修。
创新设备管理，筑牢生产硬件根基。该公司推行科学化设备健康管理模式，以数据驱动实现设备运维提质降本。为尿素生产线压缩机、换热器等关键设备建立“健康档案”，详细记录设备型号、购置时间、运行参数、维修历史及易损件更换周期等信息，实现“一机一档、动态更新”，为设备管理提供精准数据支撑。在关键设备上安装传感器，借助物联网技术实时采集温度、振动频率、压力、电流等核心参数并传输至生产管理系统，系统预设健康阈值，参数异常时自动报警，推动设备管理从“被动维修”向“主动预警”转变，减少突发故障。通过深度分析设备健康数据，精准预测故障风险与维修需求，合理调配人员及备件库存，避免资源浪费。该模式推行后，设备故障停机时间同比减少30%，维修成本同比降低15%，为“增产量、降成本”提供有力保障。
聚焦质量升级，打造优质产品名片。该公司构建全链条质量管控体系，从工艺、检测到追溯多端发力，以品质升级提升市场竞争力。围绕尿素产品优等品率提升，在工艺控制端，由中心化验室团队全流程复盘生产工艺，重点分析影响产品纯度、粒度、水分含量的关键参数，经多次试验确定最优区间，推行“工艺参数精准管控”，规范操作流程以减少人为误差。在成品检测端，升级实验室设备，新增近红外光谱检测仪等精密仪器，实现氮含量、水分、粒度等指标快速精准检测；建立“抽检+全检”制度，每批次产品先抽检，不合格则启动全检，杜绝不合格产品流入市场。此外，建立质量追溯机制，分析优等品率波动数据，持续优化生产环节，形成“质量提升—数据反馈—工艺优化”闭环。截至目前，尿素产品优等品率从95%提升至98.5%，市场竞争力显著增强，订单量同比增加20%，实现“质量提升带动销量与效益增长”的良性循环。
